Компания «Нерга» из Приобья подводит промежуточные итоги реализации национального проекта «Производительность труда»
На предприятии выявили основные проблемы, мешающие эффективному производству.
Около 10 лет фирма занимается строительством и обустройством кустовых площадок на месторождениях Югры под руководством директора Виктора Николаевича Бабенко. Эксперт регионального центра компетенций в сфере производительности труда Дмитрий Владимирович Шипулин, совместно с рабочей группой предприятия, провёл диагностику производственных процессов предприятия. Окончательные результаты первой фазы внедрения нацпроекта будут озвучены в конце июня. Но уже сейчас можно говорить о главных причинах, мешающих ООО «Нерга» работать более эффективно. Как с ними справиться, рассказал руководитель проекта Дмитрий Шипулин.
— Вы уже помогли многим компаниям улучшить производственные показатели. Расскажите, чего именно ожидают руководители предприятий от участия в проекте?
— В первую очередь, повышения производительности труда, которая выражена в денежном эквиваленте. Это соотношение объёма добавленной стоимости к среднему числу зарегистрированных работников на предприятии. Чем выше производительность, тем выше экономический эффект для предприятия.
— Какой технологический поток выбран в качестве пилотного?
— По критериям выбор падает на поток, который в доле хозяйственной деятельности предприятия приносит не менее 10% выручки. В «Нерге» отсыпка и строительство кустовых площадок занимает порядка 50%. Это самый ёмкий в денежном выражении участок. Он же самый проблемный, поэтому именно здесь стартовала реализация проекта.
— Какие проблемы были выявлены в результате диагностики?
— Основная деятельность предприятия – использование грузового транспорта. Это тяжёлая техника: бульдозеры, экскаваторы, самосвалы. Зачастую она простаивает, по целому ряду причин. Одна из главных — нерациональная организация труда. Персонал нуждается в повышении квалификации. Мы обучаем специалистов предприятия инструментам бережливого производства. Быстрая переналадка SMED, 5С, Диаграмма спагетти, Методика решения проблем, — существует около двадцати инструментов, которые помогают предприятию избавляться от всех видов потерь.
— Как оценивают сотрудники предприятия, участвующие в обучении, проведенные занятия по внедрению мероприятий проекта в производственную деятельность, насколько занятия были полезными и интересными для их собственной работы?
— Не все специалисты горят желанием учиться. Сложности есть. Но когда начинаешь раскрывать тему, а особенно приводить примеры из их производственной практики и показываешь, как можно устранить проблемы, с которыми работники предприятия сталкиваются ежедневно, люди начинают проявлять интерес. Когда появляются первые результаты и маленькие победы, на смену негативу приходит энтузиазм. В эффективности проекта поначалу сомневаются не только рядовые сотрудники, но и руководители предприятий. Часто директора заявляют, что у них нет проблем на производстве, им не нужна помощь, всё хорошо. На практике это означает, что иногда дела обстоят как раз наоборот. Проблемы есть, но руководитель либо не хочет их замечать, либо не знает, как их решить. Участвуя в нацпроекте, предприятие ничем не рискует, мы оказываем поддержку бесплатно. Зато в результате компании удаётся добиться хороших показателей. Положительные примеры других организаций, которым мы помогли, убеждают руководителей изменить мнение и заняться повышением производительности труда в своей компании.
— Как оценивают сотрудники предприятия создание информационных центров? Насколько такие центры полезны?
— Воспринимают на ура! Они уже оценили все преимущества работы данного направления. Более 75 % информации человек воспринимает визуально. По сути, центр — это информационный стенд, на котором представлены графики, отображающие текущее состояние производственной ситуации. Наглядность помогает людям быстрее принимать правильные решения.
— Какие еще производственные потоки будут включены в проект в ходе его последующей реализации?
— Через 6 месяцев, когда активная фаза проекта будет завершена, мы получим конкретные результаты и отработанную технологию решения производственных проблем. Опыт, приобретённый на первом потоке, уже можно тиражировать на остальных участках. Сейчас сотрудники проходят обучение инструментам бережливого производства. В будущем эта команда сможет распространить полученные знания на других потоках, таких как обустройство кустовых площадок, строительство нефтепроводов и высоковольтных линий электропередачи.
— Были предварительные расчёты? На какие показатели коллектив компании планирует выйти в итоге?
— Перед началом диагностики разрабатывается карточка проекта, в которой указываются конкретные цифры. Что мы имеем в настоящий момент, к чему стремимся и чего реально сможем достичь. На момент старта проекта загруженность персонала составляла 42%. Мы хотим поднять эту цифру до 65%. Сейчас на 100 тысяч кубометров отсыпки предприятию требуется 55 суток. Мы планируем выйти на целевой результат в 40 суток. Третий этап – выработка. В данный момент на 1 человека приходится 9 кубометров в час. Мы намерены поднять эту цифру до 13 кубометров. То есть повысить выработку минимум на 25%. В совокупности эти меры помогут предприятию стать более эффективным, улучшить условия труда и увеличить прибыль.
